拉丝机安全操作规范及注意事项
2017-10-12 10:00:08 点击：
拉丝机安全操作规范
1．拉丝机工作区一米范围内应保持干净整洁无障碍物，防止跌倒摔伤，磕绊到机器上。
2．拉丝机运转前先检查电器设备等是否正常，发现故障及时维修、更换�；骺�，应注意操作，防止打结或拔断及损坏工装设备。
3．铜、铝杆焊接时，应遵守焊接机安全操作规范，戴好防护眼镜，人应站在木垫板上，并应在焊接机的侧边，以防触电和烫伤。
4．拉丝机在拉拨过程中，一极丝的结尾或中间断线时不准用手在滚筒下面接头子，更不准在正面对收线盘进行排线调整。
5．铜、铝杆通过模子后，塞入蛇形钳内，插紧销子，在开车前蛇形钳头必须平整地放在拔盘上，否则不准启动设备。
6．掌握离合器及开关的人员，一定要听取掌握拔盘人员的口令才能推上离合器(必须一次推下)，防止链条打伤人体。
7．机台运转时，禁止在机台上做清洁或调整修理工作。
8．工作时间不许打闹和任意离开机台。放线打结时，严禁开车抢救，应立即停车处理。
拉丝机生产过程注意事项
由于铜线拔丝机设备的不间断生产，拉丝的速度也会逐渐地与退火不同步，导致拉丝时由于牵引速度的时快时慢而使线径出现间断的、不规则的变化。
该现象产生的原因有以下几点：
1.由于主电机齿轮箱的长期使用而造成的磨损。这能使拉丝的定速轮速度与牵引速度以及收线速度不相匹配，从而形成单丝的拉细。
2.储线轮上的张力的不稳定。生产车间使用气压的地方可能较多，这会造成拔丝机气泵的气压时大时小，这也就使储线器的张力不是恒定的，而由于收线的速度是不变的，这就使拉丝所受的拉力也非恒值，由此可造成单丝外径偏差无法精确控制.
3.铜线在退火轮上的颤动。这使得铜线在时松时紧的状态下进行退火，退火的电流密度时大时小，而铜线在较高速度下的强度是比较低的，因此容易造成铜线在退火轮上打火，使铜线的表面由于火花的作用而线径不均匀。
解决方法：对储线器进行很好的润滑，避免其在高速运转时对线造成反向的磨擦力进而使线拉细；调整好线的张力，使拉丝的行程始终紧贴于退火轮；保证退火轮钢圈的完好，避免因钢圈的表面缺陷而使退火电流不稳定。
根据拔丝机的实际情况重新对拔丝机进行配模：根据拉丝原理来调整退火轮传动轴上的可调节的三角带轮的直径，使退火轮转速/定速轮转速＝前滑系数＆#215;定速轮直径/退火轮直径，其中定速轮和退火轮的直径是已知的，定速轮和退火轮的转速也可以测出,由此可得到前滑系数，由滑差系数即可对本拔丝机进行重新配模，这样配出的模具才能满足要求。！
1．拉丝机工作区一米范围内应保持干净整洁无障碍物，防止跌倒摔伤，磕绊到机器上。
2．拉丝机运转前先检查电器设备等是否正常，发现故障及时维修、更换�；骺�，应注意操作，防止打结或拔断及损坏工装设备。
3．铜、铝杆焊接时，应遵守焊接机安全操作规范，戴好防护眼镜，人应站在木垫板上，并应在焊接机的侧边，以防触电和烫伤。
4．拉丝机在拉拨过程中，一极丝的结尾或中间断线时不准用手在滚筒下面接头子，更不准在正面对收线盘进行排线调整。
5．铜、铝杆通过模子后，塞入蛇形钳内，插紧销子，在开车前蛇形钳头必须平整地放在拔盘上，否则不准启动设备。
6．掌握离合器及开关的人员，一定要听取掌握拔盘人员的口令才能推上离合器(必须一次推下)，防止链条打伤人体。
7．机台运转时，禁止在机台上做清洁或调整修理工作。
8．工作时间不许打闹和任意离开机台。放线打结时，严禁开车抢救，应立即停车处理。
拉丝机生产过程注意事项
由于铜线拔丝机设备的不间断生产，拉丝的速度也会逐渐地与退火不同步，导致拉丝时由于牵引速度的时快时慢而使线径出现间断的、不规则的变化。
该现象产生的原因有以下几点：
1.由于主电机齿轮箱的长期使用而造成的磨损。这能使拉丝的定速轮速度与牵引速度以及收线速度不相匹配，从而形成单丝的拉细。
2.储线轮上的张力的不稳定。生产车间使用气压的地方可能较多，这会造成拔丝机气泵的气压时大时小，这也就使储线器的张力不是恒定的，而由于收线的速度是不变的，这就使拉丝所受的拉力也非恒值，由此可造成单丝外径偏差无法精确控制.
3.铜线在退火轮上的颤动。这使得铜线在时松时紧的状态下进行退火，退火的电流密度时大时小，而铜线在较高速度下的强度是比较低的，因此容易造成铜线在退火轮上打火，使铜线的表面由于火花的作用而线径不均匀。
解决方法：对储线器进行很好的润滑，避免其在高速运转时对线造成反向的磨擦力进而使线拉细；调整好线的张力，使拉丝的行程始终紧贴于退火轮；保证退火轮钢圈的完好，避免因钢圈的表面缺陷而使退火电流不稳定。
根据拔丝机的实际情况重新对拔丝机进行配模：根据拉丝原理来调整退火轮传动轴上的可调节的三角带轮的直径，使退火轮转速/定速轮转速＝前滑系数＆#215;定速轮直径/退火轮直径，其中定速轮和退火轮的直径是已知的，定速轮和退火轮的转速也可以测出,由此可得到前滑系数，由滑差系数即可对本拔丝机进行重新配模，这样配出的模具才能满足要求。！
